孔探图像缺陷测量技术的历史现状及发展趋势
孔探是应用于民航发动机的工业内窥镜检测过程，操作者除了通过它查找缺陷，还可进一步提取孔探图像中的缺陷特征，以满足维护的要求。对孔探图像进行缺陷测量是特征提取的核心工作，是进行故障诊断的前提，实际孔探检测时，需要测量的对象通常是压气机叶片和涡轮叶片，这些零件常出现裂纹、掉块和挠曲的损伤，为了对损伤进行评估，需要对缺陷进行精确的测量。
孔探图像缺陷测量技术的历史
为了得到准确的数据，最初的孔探图像缺陷测量技术采用的是接触式测量法，即在光学硬杆镜或柔性光纤镜上捆绑已知尺寸的参照物，通过它与被测物的直接接触，人为的比较缺陷实际尺寸的大小。这种方法增加了探头的外径，导致发动机内部需要检测的很多区域无法到达。
孔探图像缺陷测量技术的现状
随着接触式测量法被淘汰，后续又出现了比较测量、阴影测量、传统双物镜测量等测量技术，以及2010年年底美国 推出的相位扫描三维立体测量技术，这是目前先进的测量技术。
相位扫描三维立体测量技术的原理是什么呢？视频探头前端的三维相位扫描测量镜头上设置有两个可见光LED光栅矩阵，将频闪发射的矩形光栅以多条平行阴影线的形式投影到被测物体表面上，由于物体表面纹理、凹凸不平或者缺陷产生各种具有不同相位信息的条纹，这些条纹就包含了物体表面的三维信息。由视频内窥探头前端的CCD 摄像头获取物体表面反射回来的条纹图像信息，主机内的数据处理系统再对此进行解调变换等运算处理， 然后根据相应的数学转换模型和重构算法获得被测物体表面的三维坐标数据，即实现了物体轮廓的三维重构，并据此展开测量操作，获得测量数据。
这种测量技术的优势是：
• 缺陷寻找与判定：一个镜头满足全部需求；
• 全屏图像：相同视角，更广观察范围；
• 操作更便捷：无需阴影线选择或立体点匹配，无需进行激光点选择；
• 更多测量信息：3D表面建模，创建深度剖面；
• 光反馈强度信号显示功能：实时反馈光强度信号；
• 镜头自动识别：无需菜单选择；
• 更高的精确度：特别是在深度测量上；
• 更智能：具有镜头松动报警，以及无法测量区域的智能提醒；
• 可显示更加放大的缺陷图。
从孔探检查的整体效率、观察效果、测量精准度以及设备安全等诸多角度进行比较，不难看出，传统的缺陷测量技术容易出现偏差且工作效率较低．相位扫描三维立体测量技术则有了重大的突破，是非常适用于发动机孔探缺陷测量的一项先进技术。
孔探图像缺陷测量技术的发展趋势展望
一方面，自从相位扫描三维立体测量技术在孔探图像缺陷中得以应用，经过了发动机厂家以及国内外众多航空公司的应用验证，其技术成熟度和实用性都较高，现已成为了民航发动机孔探领域的主要检测技术，各大航空公司纷纷引进该项测量技术，也可以这样理解，一套完善的孔探设备应支持相位扫描三维立体测量功能，并有其他测量技术作为备用，以满足各种孔探环境下的测量需要。另一方面，将计算机技术和数字图像处理技术更加深入地应用于孔探检测中，从图像增强、图像分割、轮廓特征提取等方面进一步推动孔探图像特征提取技术的发展，使得准确高效的半自动测量和全自动测量在不久的将来成为现实。
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